TEST SÜRECİ

Bitmiş ürünün daha sağlam, güvenilir olması ve satın aldığınız modelin sürdüğünüz en güvenli otomobil olması amacıyla Jaguar otomobillerin her parçası, tasarım, geliştirme ve üretim aşamalarında güvenlik, dayanıklılık ve kalite açısından binlerce teste tabi tutulur ve kontrolden geçer.

Jaguar’ın herhangi bir parçasının biçimlendirilmesi, işlenmesi ya da preslenmesinden önce bu parçalar son derece gelişmiş sanal mühendislik araçları kullanılarak binlerce saat süren optimizasyon işlemlerine tabi tutulur. Gelişmiş Hesaplamalı Akışkanlar Dinamiği (CFD) ve Bilgisayar Destekli Mühendislik (CAE) yazılımları, gerçek kullanım koşullarında deneme yanılma ile gerçekleştirilen testlere kıyasla zaman açısından çok daha verimli ve doğru şekilde yüzlerce senaryoyu simüle edebilir. Bu durum geliştirmeye ayrılan ve aylarca süren zamandan tasarruf edilmesini sağlayarak çok daha güvenilir çözümler elde etmemize yardımcı olur.



Örnek olarak yeni nesil Ingenium motorlarımız, beş yıllık geliştirme süresi boyunca büyük bir kısmı sanal olarak gerçekleştirilen iki milyon kilometreye eşdeğer testten geçmiştir.



Ingenium Programı Yöneticisi Daniel Buckley şu yorumda bulunuyor: “Tasarımın onaylanma sürecini bir piramit olarak düşünüyoruz. Burada temeli, şirket içinde yürütülen önceki projeler ve diğer kaynaklardan elde edilen tüm bilgiler oluşturuyor. Bu bilgiler, mühendislerimizin geliştirdiği tasarım seçeneklerine güç veriyor. Daha sonra CAE kullanımıyla sanal olarak çalışarak, bu tasarım çözümleri piramidin en üstünde yer alan, gerçek kullanım koşullarındaki onaylama testleri için en iyi çözümleri bulmak amacıyla daha hızlı ve verimli şekilde tekrarlanabiliyor. Ingenium üzerinde çalışırken çok daha fazla CAE kullanıp donanım ve parça seviyesinde testlerde bu yeni yaklaşımdan yararlandık. Bu sayede iyileştirilmiş ve güvenilir bir son ürün tasarımı için testleri önceki projelere kıyasla çok daha hızlı tekrarlayabildik."



CAE, sanal çarpışma testleri ve nesnelerin çarpması, kaldırım taşlarının neden olduğu darbeler ve çukurların otomobili yavaşlatması gibi ekstrem günlük senaryolar da dahil olmak üzere otomobil şasisi ve süspansiyonunun kullanım ömrü boyunca karşılaşabileceği her senaryoyu simüle edebilir. Daha iyi yakıt ekonomisi ve daha düşük emisyon için sürtünmenin en aza indirilmesi, daha iyi motor ve fren soğutması, çok daha verimli otomobil içi havalandırma ve klima kontrolü elde etmek amacıyla sanal CFD rüzgar tünelinde bir otomobilin aerodinamik profili iyileştirilebilir.



Sanal analiz, otomobillerin gecikme yaşanmadan ve gerçek kullanım koşullarında gerçekleştirilen testler için parça üretimi ve yenileme çalışmalarının maliyeti olmadan tasarım ve geliştirme sürecinin erken aşamalarında kapsamlı olarak test edilmesini ve optimize edilmesini sağlar. Bu durum aynı zamanda otomobil üretim sürecinin çevreye olan etkisini azaltmaya yardımcı olur. Bu süreçle, bir Jaguar’ın üretimi sırasında normal koşullarda 1,2 milyon kilometre test sürüşünden ve 290 ton CO2 emisyonundan tasarruf edilmiş olur.

"JAGUAR’IN HERHANGİ BİR PARÇASININ BİÇİMLENDİRİLMESİ, İŞLENMESİ YA DA PRESLENMESİNDEN ÖNCE BU PARÇALAR SON DERECE GELİŞMİŞ SANAL MÜHENDİSLİK ARAÇLARI KULLANILARAK BİNLERCE SAAT SÜREN OPTİMİZASYON İŞLEMLERİNE TABİ TUTULUR."


DANIEL BUCKLEY

Ingenium Programı Müdürü

Sanal mühendislik güçlü bir araç olmasına rağmen güvenilirlik ve sağlamlığın gerçek kanıtı olarak laboratuvar ortamında gerçekleştirilen fiziksel testlerin yerini tutacak bir işlem yoktur. Geçtiğimiz yıllarda en son teknoloji ürünü laboratuvarlarımızı daha da geliştirmek üzere 22 milyon pound yatırımla yapısal test tesislerimizin boyutunu iki katına çıkardık.



Yeni şanzıman tasarımları şehir içi sürüş, otoyolda yüksek hızda sürüş ve pist sürüşü dahil olmak üzere 10 yıllık 240.000 kilometre döngüsünü simüle eden 12 haftalık kesintisiz donanım testinden geçmektedir. Bu test farklı motor ve şanzıman tipleri için altı kez tekrarlanır; bu da her yeni vites kutusunun 72 hafta boyunca 1,45 milyon kilometre test edilmesi anlamına gelir ki bu da aya gidip geri dönmekle eşdeğerdir. Aynı zamanda debriyajı, bir dizi yüksek hızda vites değiştirme işlemine tabi tutan vites döngü testleri ve şanzımanın uzun süreyle yüksek torkla çalıştırıldığı durağanlık testleri de mevcuttur.



Motorlarımızın kendilerine ait kapsamlı statik donanım ve dinamometre testleri mevcuttur. Yeni nesil Ingenium motorlar iki milyon kilometrelik son onay testi için yola çıkmadan önce sekiz yıllık gerçek kullanım koşulları testine eşdeğer 72.000 saatlik dayanıklılık testinden geçer.



“Gıcırtı ve tıkırtı” testi olarak da bilinen Ortalama Yol Çevre Testiyle otomobil dört güçlü piston üzerinde sarsılırken, sallanırken ve itilirken yüksek kaliteli donanımla iç mekandaki sesler kaydedilir ve bu, otomobillerin gürültü, titreşim ve sarsıntı açısından iyileştirilmesi için kullanılır. Testler yalnızca sürücü, ardından yolcular ve bagajla birlikte tam dolu olarak, her koşulda en iyi performansı sunmak üzere tekrarlanır.



Emniyet kemerlerinin etkinleştirilmesi ve serbest bırakılmasından, kapı açma ve kapama ile anahtar çevirmeye kadar her öğe, bağımsız bileşenlerin dört robot ile test edildiği Çevresel Robotik Dayanıklılık Testi’ne tabi tutulur. Otomobil gürültüsü, titreşim ve sarsıntı özellikleri gelişmiş sessiz odalarda ayrıca iyileştirilir.



İklim Odaları, otomobilleri kasırga kuvvetinde rüzgar altında -40ºC’de dondurma ya da Sahra Çölü’ndeki gibi +50ºC sıcaklık ve 1.200 W/m2’lik güneş ışığı yükü koşullarını otomobiller Birleşik Krallık dışına çıkmak zorunda kalmadan yaratabilir. Su geçirmezlik 16 saate varan muson ve çiseleme testlerinin yanı sıra don testleri ile kanıtlanır.



Fiziksel laboratuvar testleri geliştirme süreci boyunca akla gelebilecek her türlü hor kullanmaya maruz bırakılan döner Jaguar Drive Selector gibi iç tasarım özelliklerine kadar uzanır. Kullanıcı Kumandaları Müdürü Julian Jones şu yorumda bulunuyor: “Sıcak iklimlerde taş gibi sert bir hale dönüştüğünden bir şişe kola ile zorlu bir test gerçekleştirilebilir. DriveSelector’ın dişlilerine girdiğinde kum da olumsuz etkiye sahiptir.” Her test DriveSelector’ın 60.000 kez hatasız olarak çalışmak zorunda olduğu bir ay boyunca devam eder.

"MOTORLARIMIZIN KENDİLERİNE AİT KAPSAMLI STATİK DONANIM VE DİNAMOMETRE TESTLERİ MEVCUTTUR. YENİ NESİL INGENIUM MOTORLAR 72.000 SAATLİK DAYANIKLILIK TESTİNDEN GEÇER."

yt:xs3Lsfp5U-Y
Jaguar F‑PACE Motor Teknik Özellikleri

Tamamlanan bir Jaguar tasarımı üretim hattına ulaştığında kalite kontrol işlemleri titizlikle devam eder.



Motor Üretim Merkezinde (EMC) Ingenium motorlarımızın tüm öğeleri, “buradan sonra hata yok” adı verilen bir süreç dahilinde üretim ve imalat açısından art arda testlere tabi tutulur. Ingenium Programı Müdürü Daniel Buckley şunları söylüyor: “Kendimize EMC’yi kalite açısından dünyanın en iyi motor fabrikası yapmak gibi zorlu bir hedef belirledik. Örneğin bir hata bulduğumuzda motor ayrı bir hat dışı yenileme sürecine girmez. Bunun yerine üretim hattından alınır, gereken seviyeye kadar sökülür, ardından daha önceki istasyondan başlanarak tekrar üretim hattına sokulur. Bu işlem motorun kapsamlı kalite sistemini asla baypas edememesini sağlar ve en üst düzeyde kaliteyi korumak için üretim hattını kontrol altında tutar."



Ana parçalar üretim tarihi ve yerinin takip edilebilmesi amacıyla benzersiz bir QR koduyla damgalanır ve insan saçının yüzde 6’sı kadar kalınlıkta, üç mikron veya 0,003 mm hassaslıkta lazer kullanılarak ölçülür. Rastgele numuneler de dikkatle kalibre edilmiş aletler kullanılarak hassas bir şekilde 20ºC sıcaklıkta kontrollü laboratuvar ortamında elle test edilir.



Herhangi bir motor EMC’den ayrılmadan önce özel olarak tasarlanmış donanım tezgahlarında test edilir. İlk olarak parçaların 72 saniye boyunca motor çalıştırılmadan döndürüldüğü bir “soğuk test” gerçekleştirilir. Daha sonra motor çalıştırılarak 3.000 dev/dk’da 240 saniye döngülü bir “sıcak test” uygulanır.



Son olarak motorlar rastgele hattan alınarak, 300 saat veya 72.400 kilometre boyunca sabit 240 km/sa hızda çalıştırıldıkları eksiksiz bir dinamometre testine tabi tutulur.



Solihull ve Castle Bromwich’teki üretim hatlarımızda yeni preslenmiş alüminyum paneller kusurlar ve hataları tespit etmek üzere bir ışık kutusu altında test edilir. Şasinin bir araya getirilmesi sırasında son teknoloji lazerler ve kameralar 168 noktadan kalite kontrol işlemi gerçekleştirirken, panel aralıkları el ölçüm cihazlarıyla kontrol edilir. Castle Bromwich’te Üretim Süpervizörü Arthur Richards şunları söylüyor: “Bazı otomobil üreticileri +/-3 mm toleransı hedefler, ancak bizim hedefimiz +/-0,5 mm’dir. Jaguar’a kaliteli işçilik görünümü ve hissi veren de budur.”



Montaj işleminin sonunda şasiye şeffaf cila uygulanır ve UV ışık altında incelenir. Her küçük kusur işaretlenir ve elle düzeltilir.



Şasinin boyanması 24 saat süren bir işlemdir. Şasi ilk olarak 13 kez temizlik, şartlandırma ve durulama havuzlarından ve alüminyum ve boya arasında güvenilir bir tutunma sağlamak üzere ileri seviyede elektro kaplama işleminden geçer. Şasi emu tüyünden fırçalarla temizlenir. Boya Bölümü Müdürü Nigel Williams şunları söylüyor: “Emu tüylerine kolaylıkla statik enerji yüklenir. Bu da toz alma işlemi için olağanüstü bir malzeme olmalarını sağlıyor. Tüylerin geniş bir yüzey alanı olduğundan kapladığı alan da geniş. Bu kadar iyi işe yaramasaydı kullanmazdık, açıkçası son derece pahalı bir malzeme.”

JLR Motor Üretim Merkezi, Wolverhampton

Daha sonra bir saat süreyle 170ºC’de fırınlanmadan önce şasiye bir astar, bir ana kat ve UV ışınlarına, aşındırıcı ağaç reçinesine ve kuş pisliğine karşı dayanıklılığını artıran son bir cila katından oluşan üç kat boya uygulanır.



Kaplama ve son işlem hatlarında şasi üzerine yaklaşık 1.000 adet parça eklenmek üzere 92 istasyondan geçerken, boyanan şasinin zarar görmemesi için büyük özen gösterilir. Örtüler dış panelleri korurken, kaplama uzmanları ilikleri ve düğmeleri boyayı çizmeyecek özel giysi ve botlar giyer.



Üretim hattının sonunda contaların sızdırmazlığından emin olmak için dört dakika süreyle 6.000 litre suya daldırma da dahil olmak üzere son kontrol işlemleri uygulanır. Ardından otomobiller her viteste yüksek hızda makaralar üzerinde hareket ettirilir ve 20 dakika süreyle elektronik diyagnostik testinden geçer.



Bir Jaguar, kullanıcısına teslim edilirken bile kontroller devam eder. Bu süreçte kullanılan tüm yol nakliye araçları, trenler ve gemiler yüklemeyi simüle eden sanal CAD analizleri kullanılarak kontrol edilmiştir. Ayrıca otomobiller nakliye sırasında 30 kez tekrarlanabilen 90 aşamalı kontrol sürecinden geçer.



Arthur Richards şunları ekliyor: “Jaguar her zaman tasarım ve mühendisliğin kusursuz bir örneği oldu. Son üründe eksiksiz tasarım özelliklerine ulaşmak bizim görevimiz ve disiplin konusunu ciddiye alıyoruz. Lüks otomobiller üretiyoruz; kalite ve güvenilirlik açısından kullanıcılarımızın beklentilerinin ötesine geçmek istiyoruz.”

“JAGUAR HER ZAMAN TASARIM VE MÜHENDİSLİĞİN KUSURSUZ BİR ÖRNEĞİ OLDU.”


ARTHUR RICHARDS

Castle Bromwich’te Üretim Süpervizörü

DİĞER HİKAYELER
GÜVENLİK

Yayınlanma Tarihi: 18-08-2016

Güvenilirlik yalnızca sizi ve yolcularınızı gideceğiniz yere kolayca ve gecikmeden ulaştırmak anlamına gelmez. Aynı zamanda sizi oraya güvenli bir şekilde ulaştırmak anlamına gelir ve güvenlik Jaguar’ın felsefesinin temelinde yer alır.
DAHA FAZLA BİLGİ
HAFİF ALÜMİNYUM MİMARİ

Yayınlanma Tarihi: 18-08-2016

Otomobil tasarımı ve yapımı söz konusu olduğunda, sağlam ve güvenilir Hafif Alüminyum Mimari 70 yıldan uzun bir süredir Jaguar felsefesinin bir parçasını oluşturuyor.
DAHA FAZLA BİLGİ
GLOBAL TESİSLER

Yayınlanma Tarihi: 18-08-2016

Her bir Jaguar otomobilinin yüksek kapasiteli, sağlam ve güvenilir olması için çok kapsamlı çalışmalar yürütülmektedir.
DAHA FAZLA BİLGİ